Первый российский двухпорошковый двухлазерный 3D-принтер, созданный специалистами Росатома, запущен в опытную эксплуатацию на площадке ООО «НПО «Центротех» (предприятие Топливной компании Росатома «ТВЭЛ» в г. Новоуральск, Свердловская обл.).

Это результат совместной работы АО «УЭХК», ООО «НПО «Центротех», АО «НПО «ЦНИИТМАШ» и еще нескольких предприятий и научных институтов Госкорпорации «Росатом», усилия которых объединил отраслевой интегратор — ООО «Русатом — Аддитивные технологии» (ООО «РусАТ»).

По сравнению с однолазерной производительность двухлазерной системы увеличена на 60%. Печать одного изделия занимает меньше времени, а за счет возможности одновременного использования двух лазеров, установка позволяет применять один из них для различных технологических приемов, которые улучшат характеристики материалов.

Принципиальное отличие разработки от уже существующих на рынке принтеров — он полипорошковый. Уникальная система регенерации порошков позволит параллельно с процессом печати разделять два типа порошков, отличающихся по фракционному составу, возвращая регенерированный порошок обратно в установку печати. Это существенно снижает расход порошков и, как следствие, себестоимость изделий.

В настоящее время ООО «РусАТ» направил в НПО «Центротех» более двадцати заявок на изготовление изделий по технологии лазерного сплавления, в частности — печать стандартных образцов из никелевого сплава. По внутреннему заказу — ведется отработка технологии печати фланца электрохимического генератора. Кроме того, по заказу ООО «РусАТ» началось сборочное производство 3D-принтеров на площадке НПО «Центротех». Первые устройства планируется разместить в Москве, в Центре аддитивных технологий Госкорпорации «Росатом» до конца 2019 года.

«Заготовка функционального узла перспективного российского двигателя ПД-14, полностью созданная методом прямого лазерного выращивания, представлена на Международном авиационно-космическом салоне МАКС. Благодаря использованию аддитивных технологий общий вес заготовки снизился более чем в три раза, а время изготовления сократилось до 130 часов. Разработчики — СПбГМТУ и НИТУ «МИСиС»

Для создания кольца был использован титановый сплав. Как отмечается в сообщении, механические свойства выращенного материала не уступают металлопрокату и значительно превосходят свойства литья, что подтверждено результатами механических испытаний, проведенных как в лабораториях НИТУ «МИСиС», так и в независимых лабораториях, включая Центральную заводскую лабораторию (ЦЗЛ).

Еще одно преимущество аддитивных технологий при создании авиадеталей, по данным министерства, в том, что конструктор видит результаты в режиме реального времени и может быстро вносить необходимые изменения. Процесс проектирования и создания в итоге ускоряется в десятки раз. В настоящее время ученые готовятся провести испытания полученного узла двигателя на базе одного из двигателестроительных предприятий России. Начало промышленного производства запланировано на 2020 год.

Уникальная система регенерации порошков позволит параллельно с процессом печати разделять два типа порошков, отличающихся по фракционному составу, возвращая регенерированный порошок обратно в установку печати

Попробуйте смешать к примеру алюминиевую пудру с гранулами селитры

Вы сами себя загоняете в угол искусственной проблемой

Компания «РусАТ» (входит в госкорпорацию «Росатом», отвечает за развитие в российской атомной отрасли аддитивных технологий) за полгода разработала и изготовила на 3D-принтере двигатель для беспилотного самолета, планируется серийное производство, сообщил журналистам исполнительный директор компании Евгений Григорьев.

«Мы разработали малогабаритные газотурбинные двигатели для различных летательных аппаратов, 80% такого двигателя распечатывается на 3D-принтере. Сейчас это опытные образцы, далее будем производить их серийно. Смысл именно в том, чтобы освоить серийное производство. Здесь мы активно взаимодействуем с Уральским заводом гражданской авиации», — сказал он.

Григорьев пояснил, что сейчас разработаны первые образцы будущих двигателей, которые в текущем и 2020 году будут проходить испытания и в случае их успешного завершения будут поставлены на производство. «По плану постановка на производство — 2021-2022 годы», — уточнил он.По словам топ-менеджера, газотурбинные двигатели можно использовать для небольших, в том числе беспилотных, самолетов, а также для выработки электроэнергии. Находящийся в работе двигатель создается для беспилотного самолета, а для пилотируемого самолета его нужно будет модифицировать.

«Для напечатанных на 80% двигателей одно из преимуществ — это скорость разработки… Здесь мы начали отрабатывать технологию производства шесть месяцев назад и сейчас у нас есть готовый образец, прототип двигателя, который пойдет на испытания. Его спроектировали в „цифре“ и сразу же выдали на печать», — сказал Григорьев, отметив, что в России такого производства двигателей пока нет.Деятельность «РусАТ» сосредоточена на четырех ключевых направлениях: производстве линейки 3D-принтеров и их компонентов, создании материалов и металлических порошков для 3D-печати, разработке комплексного программного обеспечения для аддитивных систем, а также выполнении услуг по 3D-печати и внедрению аддитивных технологий в производство.

***

ГК «Росатом» планирует в 2021 году запустить серийное производство индивидуальных медицинских имплантатов, напечатанных на 3D-принтерах. Оператором проекта станет ООО «Русат» (входит в дивизион «ТВЭЛ» госкорпорации). Объем инвестиций в проект не раскрывается, среди возможной продукции — напечатанные на 3D-принтерах титановые имплантаты для восстановления костей и эндопротезы по индивидуальным проектам.

«У нас активно реализуется проект по созданию производства индивидуальных имплантов. Каждому человеку можно будет изготовить индивидуальный имплант под необходимые именно ему задачи. Сейчас мы отрабатываем технологию изготовления. Образцы уже прошли доклинические испытания на различных животных. Сейчас мы переходим на стадию создания их серийного производства», — рассказал исполнительный директор «Русата» Евгений Григорьев.

По его словам, производство расположится на мощностях компании в Москве. На 2020 год намечены клинические испытания и получение сертификатов, на 2021-й — выход на рынок с продукцией для пациентов.

«В России мы единственная компания, которая создает полный цикл — от порошков, своего программного обеспечения для управления печатью и проектирования имплантов. По открытым данным, в настоящее время имплантов в РФ ввозится на 2-3 млрд рублей в год. Мы рассчитываем, что около 20% из этого рынка мы сможем занять», — сообщил Григорьев.

ГК «Росатом» организовала «Русат» в феврале 2018 года как компанию, специализирующуюся на развитии аддитивных технологий и трехмерной печати. Предполагается, что «Русат» сосредоточится на производстве 3D-принтеров и их компонентов, создании материалов и металлических порошков для 3D-печати, разработке комплексного программного обеспечения для аддитивных систем, а также на внедрении конкретных аддитивных технологий в производство.

Стратегической целью «Русата» называется получение выручки до 50 млрд рублей к 2025 году и доли на мировом рынке аддитивных технологий в 1,5%.

В апреле 2019 года «Русат» и китайский производитель промышленных 3D-принтеров Hunan Farsoon High-tech Co Ltd заключили меморандум о взаимопонимании. Ожидается, что компании объединят усилия по разработке и внедрению аддитивных технологий с учетом возможностей предприятий «Росатома».

не двиг, а ВУ, может быть?

В рамках совместного проекта Фонда перспективных исследований и Центрального института авиационного моторостроения имени П.И. Баранова разработан перспективный авиационный односекционный турбированный роторно-поршневой двигатель (РПД). При рабочем объеме 0,4 литра и весе роторно-статорного модуля РПД в 28 килограммов достигнутое при моторных определительных испытаниях максимальное пиковое значение мощности составило более 120 лошадиных сил.

Основная задача, которая стояла перед разработчиками нового двигателя – ликвидация недостатка РПД, а именно низкого ресурса основных элементов двигателя и повышение общего ресурса силовой установки при улучшении ее высоких удельных характеристик. Решение состояло в применении в конструкции композиционных металлокерамических материалов нового поколения с высокими физико-механическими характеристиками. Композиты, в частности, применены в износостойкой вставке статора, радиальных, маслосъемных и торцевых уплотнениях ротора, подшипниковых узлах, износостойком покрытии эксцентрикового вала.

В двигателе также используется специально разработанная уникальная система турбонаддува, часть ее элементов изготовлена с помощью аддитивных технологий с использованием отечественного сырья. Также разработана отечественная электронная система управления двигателем и спроектирована современная система топливоподачи.

Правильность выбора указанных конструкторских и технологических решений подтверждена в ходе полного комплекса стендовых испытаний. В частности, проведены круглосуточные ресурсные испытания продолжительностью более 250 часов по самолетному и вертолетному циклам работы. Последующие дефектовки подтвердили крайне низкий износ деталей на уровне допустимых износов деталей классических ДВС и лучших РПД. На основании проведенных экспериментальных исследований по утвержденным методикам Центрального института авиационного моторостроения определен межремонтный ресурс двигателя в 1000 часов и полный ресурс – 5000 часов.

Также в ходе высотно-климатических испытаний на уникальном стенде УВ-3К с термобарокамерой подтверждена возможность стабильной эксплуатации РПД в широком диапазоне температур — от -63,8°С до +52°С и высот — до 10 000 метров, а также возможность поддержания взлетной мощности до высоты 7 000 метров. Двигатель способен работать на различных видах топлива, в том числе на газе, авиационном и автомобильном бензине.

Основные сферы применения перспективного двигателя— беспилотные летательные аппараты, легкомоторная авиация, робототехнические платформы различного назначения, в составе генераторов гибридных силовых установок, в качестве лодочных и автомобильных моторов.

Интерес к инновационной разработке российских ученых уже проявили ведущие предприятия авиастроительной отрасли, компании, специализирующиеся на производстве техники для активного отдыха, и представители Министерства обороны Российской Федерации.

А вот в серию, всё равно выгодней на стандартных технологиях.

Хотя злые языки утверждают, что спеченные детали при правильном техпроцессе получаются прочнее литых...

Хотя злые языки утверждают, что спеченные детали при правильном техпроцессе получаются прочнее литых...

Возможно я напишу херню, но всё же. А если в процессе спекания между слоями металла закладывать какие-нибудь армирующие нити из, например, модного ныне графена?

В чугуне содержится углерода больше, чем железо может удержать его при затвердевании в виде твердого раствора, и излишек углерода при затвердевании расплавленного чугуна выделяется в виде пластинчатых кристаллов графита (рис. 62). Тонкие полоски на рисунке - это и есть разрезанные поперек пластинки графита. При ударе такой чугун дробится на куски вдоль графитовых пластинок, как если бы они были трещинами. На изломе кусков чугуна мы обнаруживаем тусклый серый цвет графита.


Из чугуна отливают станины машин, маховые колеса, плиты, трубы.

При введении в чугун перед разливкой в формы незначительного количества магния графит выделяется не в виде пластинок, а в виде шарообразных включений (рис. 63). Так получается высокопрочный чугун, лишенный хрупкости обычного серого чугуна. Из него можно изготовлять такие ответственные детали, как коленчатые валы судовых двигателей.